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Radstands-Anpassung, Update 2
#1
Hallo Jungs,
habe inzwischen mit den Radstandsanpassungen ein wenig weiter rumgetestet. Tongue
Hier das Ergebnis, eine weiter optimierte Bohrschablone mit mehr Radabstands-Varianten am Beispiel des Tyco 440X2, bzw. Tyco 440X in den narrow- (schmalen) Varianten. Das Bau-Prinzip ist aber übertragbar auf einige andere Chassis...
Mit der neuen Bohrschablone sind die Achsabstandsverlängerungen von 1,6-2-2,5-3-3,5-4-4,5-5-5,5-6mm möglich. Im Fall des Tyco bedeutet das 10 weitere Achsabstände von 38mm bis 44mm. Damit kann man fast alle ineressanten Resine-Karossen abdecken. Kurz vor den Schleifern ist dann Schluß mit den Varianten. In der Praxis kommt man bei den Resine-HW-Karossen mit der 0,5mm-Stufung gut aus.
Und auch materialverschleißmäßig ist was wesentlich besseres dabei, ein Alu-T-Profil 25x25mm Materialstärke 3mm!
In der fertigen Schablone habe ich zum besseren Handling den hohen 25mm-Steg auf 11mm abgesägt, s. Abbildung unten.
       

Für die die Abstände 1,6 oder 2mm benötigt man keinen Zusatzwinkel, der vorhandene Achschenkel am Tyco reicht dafür aus.
Für die Varianten von 2,5 bis 6mm Radstandsverlängerung werden in die Ecke neben die Tyco-Vorderachsaufnahmen kleine Winkel, ca. 7x4mm, max. 8mm lang, geklebt (aus Baumarkt, weißes Kunststoff-Winkelprofil 8x8, 1mm dick). Die beiden weißen Winkel im Modell sind mit Permanentmarker geschwärzt.

Ab 2,5 bis ca. 4,5 ist es vorteilhaft, die Stelle, wo eine Bohrung den schräg nach unten verlaufenden Original-Tyco-Achsschenkelkante treffen würde, (vorm Einkleben des Winkels) an der Stelle etwas wegzufräsen. Dann drückt es aufgrund des sehr zähen Tyco-Chassis-Materials den dünnen 1,2mm-Bohrer nicht (trotz Bohrerführung in Schablone!) seitlich weg, sodass sich aufgrund des Bohrens von beiden Seiten doch vielleicht kleine Unterschiede ergeben. Die in dem unteren Kunststoffschenkel entstehende Rinne sollte man bewusst etwas tiefer machen durch ganz leichtes verkannten des Bohrers nach unten, damit die Achse wirklich frei läuft. Ich bohre in der Schablone mit dem 1,2er Bohrer, zum Schluss ohne Schablone mit dem 1,3er nochmal nach, dann erst läuft die Tyco-Vorderachse leichtgängig.
So vorzugehen hat auch den Vorteil, sollte die Schablone später etwas ausgelutscht sein, kann man den 1,3er von vornherein benutzen.

Zum Einkleben des Kunststoffwinkels:
Der bisher einzige mir bekannte Kleber, der PP und PE-Kunststoffe dauerhaft zufriedenstellend klebt, ist dieser Pattex Sekundenkleber
mit Aktivatior-Stift. Allerdings habe ich die Feststellung machen müssen, dass der Kleber nach Anbruch bei mir (2x) jeweils nur max. eine Woche gehalten hat, danach war ihm nur noch durch Zerstören der Tube etwas zu entnehmen. Der klebt offenbar selbst für die (Teflon?)-Verschlußkappe der Tube schon zu extrem.
Dann habe ich bezüglich Tyco-Material den UHU-Mini-Sekundenkleber (1g-Tuben im 3er Pack) in Verbindung mit dem Aktivator des o. g. Pattex ausprobiert - und es funkioniert wunderbar. Wichtig bei solchen Verklebungen allgemein ist, der kleine Winkel muss auf Anhieb direkt ohne hin und her rutschen fest ich die zu klebende Ecke gedrückt werden und mind. 10 sek fest fixiert werden. Sehr von Vorteil für ein raues Racing-Leben ist, dass der kleine Winkel unten und seitlich geklebt wird. Und der Sekundenkleber sollte besonders für solche hochbelasteten (chrashfesten) Verklebungen immer frisch sein!
Vorheriges leichtes anrauhen (mittels Schlüsselfeile) aller Klebebereiche wegen etwaiger Oberflächen-Rückstände aus dem Fertigungsprozess ist sinnvoll, danach gehe ich noch kurz mit Reinigungsbenzin drüber.

Zur Bohrschablone:
Es werden, wie unten beschrieben, immer nur benachbarte Lochpaare benutzt, ein Loch für den 1,2mm Stahldraht/Achse, und das daneben zum Bohren der gewünschten Radstandsänderung. Die Farbmarkierungen sind als optische Hilfe gegen Verwechslungen beim Bohren der anderen Chassis-Seite.
       
   

... zum ersten Bericht, unter Resinebody+Radstandsanpassung bereits beschrieben (kurzer Auszug):
... die Vorgehensweise ist ja für alle Chassis, ... immer dieselbe.
Das Prinzip ist, du gehst immer nur von deinem Original-Vorderachs-Bohrloch aus.
Was du noch ermitteln musst, ist die genaue Höhe dieser Lagerung zur planen Auflage des Chassis auf dem unteren Alu-Schenkel.

... Wenn du ein z. B. Stadtbahner-Chassis hast mit einem Radstand "X", und du möchtest eine Radstands-Verlängerung von z. B. +2,5mm, dann bräuchtest du im Grunde erstmal nur ein Blech mit zwei 1,2er (bzw. so dick wie deine Vorderachsen sind) Löchern im Abstand von 2,5mm zueinander.Um allerdings diese beiden Löcher in genau die gleiche waagerechte Linie zu bekommen, dazu verhilft das T-Profil und indem du das Chassis beim Bohren darin fixierst/andrückst wie die links/rechts Bilder im ersten Beitrag zeigen (du hast ja zuvor in deiner T-Schablone diese beiden 1,2er Bohrungen in der gleichen Höhe in den hochstehenden Steg gebohrt).
Bei deiner Bohrschablone könntest du, wenn du willst, für die neue Vorderachs-Postion dein Chassis ggf. noch modifizieren:
Für den Fall nämlich, das du die Bodenfreiheit verringern oder erhöhen möchtest, oder wegen anderer Vorderrad-Durchmesser (LKW? oder Gabelstapler), kannst du alternativ auch die neue Achslochbohrung in der Schablone um den benötigten Höhen-Differenz verändern, sofern dies an dem jeweiligen Chassis bautechnisch möglich ist.
Link zur kompletten
Prinzip-Beschreibung

LG
Hebi
"... beim Beschleunigen müssen die Tränen der Ergriffenheit waagerecht zum Ohr abfließen"   Walter Röhrl 
  -  Wer später bremst, fährt länger schnell  -

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#2
Hi Männer,
keine Resonanz zu dem Thema mehr? Ihr seid doch nicht etwa alle achsabstandsanpassungsmüde?
Wie auch immer, dann schließe ich zur Komplettierung das Thema mit dieser Ergänzung zu meinen bisherigen Varianten ab:

In meinen früheren Beitrag (Link oben) ging es um Achsabstandsvarianten ohne Kleben
Iim vorstehenden Beitrag geht es um´s Einkleben von kleinen Achsaufnahmewinkeln an vorhandene Achsschenkel/-winkel.

Jetzt habe ich noch die Variante, den vorhandenen Achsschenkel abschneiden und kpl. neu aufbauen. Das mag nicht jeder an seinem Modell machen wollen, aber um schöne neue Resinchen zu realisieren, ist das (meiner Meinung nach) akzeptabel.
Außerdem ist das im Falle des Mega G+ von zusätzlichem Vorteil, weil man so eine um ca. 2mm schmalere Vorderachsbreite realisieren kann (was man häufig bei HW-Abgüssen braucht).
Habe als Chassis-Beispiel das Mega G+ gewählt, weil schön schmal, aktuell noch im Handel, und der hat bei der 1,7 Zoll-Version viel Platz vorne.

Der Klebevorgang so wie oben beschrieben.
Der Unterschied zu oben: Weil der vorhandene Achsschenkel zu allererst weg muss, kann dieses Achsloch natürlich nicht als Basis für die neue Bohrung verwendet werden. Daher wird die Hinterachsbohrung zur Basis.
       
       
Die Bohrlehre hat 8 (oder nach Belieben mehr) 1,2er Löcher für die Vorderachsbohrung im konstanten Abstand von 1,8mm.
Damit auch noch viele weiteren Zwischenabstände möglich werden, sind am anderen Ende 3x 1,5er Bohrungen für die Hinterachs-Positionierung mit 2 verschiedenen Abständen (ungleich 1,8mm) untereinander. Dadurch kann man sich durch die entsprechende Lochkombination (beinahe stufenlos) einfach den gewünschten Radabstand "raussuchen".
In dem abgebildeten Beispiel habe ich den restlichen Achsträger (aus lauter Lust am Bohren Big Grin ) mit weiteren Varianten Bohrungen "vollgehauen". Muss man sich überlegen ob man so vorgeht, dann ist das Chassis von vornherein natürlich viel universeller, aber man nimmt sich damit vielleicht die Möglichkeit, später (für ein anderes Chassis) einen weiteren ganz bestimmten neuen Achsabstand zu realisieren, weil diese Bohrung an der Stelle evtl. in ein vorhandenes Loch verlaufen würde...
(die Flächenfräsung auf dem Winkel hat keine Funktion. Hatte mich mit dem Höhenmaß der Vorderachse verhauen Angry und keine Lust, mit einem neuen Winkel kpl. von vorne anzufangen)

Wünsche allen eine gute/schnelle Fahrt, ohne Reibungsverluste in den Radkästen...
LG
Hebi
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